自動化摻配生產線大大提高了生產效率。（張燕 攝）

　　16萬平方米的生產車間內，20臺機器人和百余輛無人駕駛的自導小車工作在流水線上，很快便完成了自動開箱、光電除雜、高速卷接包、成品包裝等工序。通過智能化技術改造，寧波卷煙廠成功實現綠色升級，產能增長近20%，產品綜合能耗下降7%。    

　　2016年，作為省、市重點易地技改項目，“寧煙”從甬江邊搬遷至奉化江畔，投入30.8億元建設智能化工廠。工廠的基礎是10萬個實時監控數據采集點，它們密布各個角落、覆蓋各個環節，對產品品質、工藝參數、設備狀態、運行過程進行狀態感知，為智慧化探索創造條件。    

　　在大規模數據采集的基礎上，無論是制絲環節還是卷包環節，智能化生產無處不在。在生產流程上，制絲車間利用批次自動流轉技術，根據生產線上傳來的信息，以物料轉移為載體，準確判斷批次的開始與結束時間，實現批次與物料共同流轉，批次與批次無縫對接，實現了車間生產調度管理無人化。    

　　在產品質量上，以烘絲機為例，“寧煙”通過與科研單位合作，對水分及相關參數通過大數據分析實現精準控制，把煙絲水分偏差率控制在0.0001以內。    

　　在生產組織上，卷包車間包裝機生產出來的條煙，可以進入到任意一臺排包機、封箱機，成功破解了生產組織與規格組合之間的局限性，為全牌號快速切換提供裝備保障。    

　　利用大數據提升生產管理的同時，“寧煙”的綠色工房（國家三星級）建設專注大氣、揚塵、廢水、固廢等處理，將10多萬平方米的生產車間打造成環保、節能大花園。    

　　借助新廠房搬遷契機，“寧煙”以四臺燃氣鍋爐取代五臺燃油鍋爐，每年減少二氧化硫排放3.15噸、氮氧化物5.25噸，目前基本可以實現二氧化硫零排放。在生產車間安裝65套布袋除塵設備，實現車間內污染氣體凈化處理，減少粉塵無組織排放。目前，工廠的尾氣粉塵濃度低于每立方米6毫克，遠低于每立方米120毫克的國家標準。    

　　此外，工廠還引入新設備，采用“水洗+低溫等離子”工藝處理生產異味；建設污水處理站，通過“碳濾+超濾”工藝深度處理污水，年節約用水18萬余噸。    

　　由于生產環境對溫度、濕度等要求高，空調是車間用能“大戶”。動力車間自主開發了一套空調設備集成控制系統，該系統依據溫度、濕度的參數設定和生產開始的時間設定，以及外界溫度、濕度實現空調智能聯控、智能啟停，更精準的能耗供給既滿足生產需求又節省能源，從被動服務轉變成主動服務，有效解決了空調設備區域分布廣、管理難的問題，確保能源管控和降本增效目標的實現。